不锈钢离心泵滚动轴承的润滑主要是为了降低摩擦功耗和磨损率。同时，它在冷却、防尘、防锈、减振等方面也发挥着重要的作用。做好设备润滑工作，是保证设备正常运行的保证。采取有效措施减少设备磨损，防止设备事故，降低功耗，延长维修周期和使用寿命。
这种泵滚动轴承润滑采用30#(冬季)或40#(夏季)机械润滑油润滑。由于设计原因，动态密封泄漏非常严重，不仅造成大量油品浪费，烧毁轴承，而且污染环境，不利于设备的安全运行和文明生产。在几年的工作过程中，为了解决这一问题，进行了多次小改动。
一、润滑方式转变的过程
[毡封至单层骨架油封]
原轴承箱密封用毛毡密封。漏油非常严重，每台泵耗油约300公斤，造成大量油料浪费，地面油层厚。
为了改变漏油，将毛毡密封改为骨架密封，如下所示：
1轴承箱内、外端盖加工，制造了Φ65 mm深12 mm圆孔，适用于45 mm×60 mm×12 mm骨架油封。
取下毛毡，用锤子轻轻敲击骨架油封，并正确安装。
改造后设备运行正常，振动位移约0.04mm，轴承外部温度约50℃，每台泵年用油量仅为50 kg左右。使泵房保持清洁卫生，消除了轴承和轴损坏事故的发生，使设备处于良好的运行状态。
[单层骨架油封至双层骨架油封]
为了减少泄漏，根据轴承箱端盖的结构，提出了改造方案，并将轴承箱端盖内孔加工成Φ65 mm通孔。将单层骨架油封改为双层骨架油封：
试验运行表明，该方法在短期内能有效地防止漏油。然而，连续运行6个月后，骨架油封的磨损会增加泄漏量。
二.骨架油封缺陷
将油毡密封改为骨架油封，使用4a。虽然效果良好，但也存在明显的缺陷。
在实际工作中，由于骨架油封寿命相对较短，需要更换骨架油封，更换骨架油封时，一方面要拆解所有设备，一方面增加工人的劳动强度，另一方面，在设备解体和维护的过程中，有时会造成叶轮、轴承等部件的损坏，这不符合设备经济管理的要求，但如果没有油封，不仅不利于密封，还会直接影响轴承寿命。实践证明，骨架油封并没有完该结构轴承箱的漏油问题。
三.润滑脂而不是润滑油
目前还没有价格低廉、无泄漏的密封装置，有的具有良好的密封效果，但价格昂贵，经济上可行。经过调查研究，决定大胆试验，用润滑脂代替润滑油进行润滑。
[改造方法]
考虑泵轴功率为18.5kw，流量仅为200 m~3·h，泵速为1450 r/min，直线转速为3.4m/s，从以上两点看，用润滑脂润滑是可行的。
[具体方法如下]
1从油箱中取出油并清洁轴承盒。
(2)将轴承箱两端的端盖及排油孔线塞上，以清除箱内的空气。
(3)用黄油枪从充油孔向轴承盒内注入锂基润滑脂，并将油脂从两端的盖和排放孔中挤出，作为填充，并将轴承的端盖和排油孔的电线塞紧固。使用手轮使油脂均匀地分布在盒子里。
启动泵后，打开出口阀，使泵在正常情况下运行，监测泵两端轴承温度和油品质量。
该润滑脂油质量好，无变化，泵运行正常。从温度监测数据和振动监测数据可以看出，用润滑脂代替润滑油是可行的，可在同类泵上推广使用。
[润滑脂润滑效应]
该润滑脂不易泄漏，有利于泵轴承的润滑，保证了泵的安全稳定运行，大大减少了加油和加油的次数。它不仅节省燃料，而且降低了工人的劳动强度。具体而言：
1节省石油费用。每台泵消耗9 kg/a，成本63元/a，油耗良好，骨架油封4kg/a，成本200元/a，每台泵可节省137元/a，大大降低了润滑成本。
(2)减少维修费用。骨架油封的平均寿命为4个月。为了更换骨架油封，每年需要拆卸和大修三次左右，改为锂基润滑脂润滑，降低了人工成本。材料和机械的成本，避免设备部件在维护过程中的损坏。
(3)延长了设备的运行周期。从振动。温度等方面的监测，使用润滑脂密封性能好，轴承运行良好，延长了轴承的使用寿命。
(4)改善了岗位环境。